【項目現狀】

 在某化工行業推行精益生產，安全問題尤其值得關注。根據高健盛工程師現場調研了和部門訪談，發現存在問題如下：

1、員工操作有標準作業指導書，但是文字過多，沒有圖片，新員工培訓周期長；

2、員工操作容易出錯，易出現品質事故和安全問題；

3、設備保養點檢制度不完善，設備目視化管理差；

4、缺少監督和檢查標準化執行的長期機制；

5、工程部門有流程，但是流程過于簡單且職責不清。

【實施方案】

  1、優先在反應車間和乳膠漆車間試點推行精益標準化作業；

  2、設計精益管生產線，使用U型生產線。在U型生產線形態下，每一位作業員都可操作多臺機器。U型生產線可縮減人力成本，并使生產線更具彈性，從而縮短作業員從上一節拍到下一節拍的走動距離。

  3、對現場進行作業流程的拆解和關鍵要點的識別，針對梳理拆解出來的現有操作流程進行防錯的改善

  4、測量人機操作工時 

  5、梳理標準化改善清單，編寫JES單

  6、建立分層檢查機制； 

  7、編制作業觀察表； 

  8、完善工程部門的設備維修、保養制度；

  9、推行5S目視化管理。

【實施結果】

 通過精益生產導入，拉動公司積極改善，消除生產中的浪費，控制了成本，全員參與TPM（全員生產維護）活動，降低了設備故障率，取得了優異的成績。精益生產是持續改善的項目。